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Das untersuchte Problem bestand darin, dass 41 % der vierteljährlichen Bestellungen unvollständig waren, weil die Ersatzteile zum Zeitpunkt der Bestellung nicht verfügbar waren, obwohl das Inventarsystem anzeigte, dass sie auf Lager waren. Um die Situation zu lösen, lautete das allgemeine Ziel "Entwurf eines Plans für die Routineverwaltung im Lager eines Automobilersatzteilhändlers". Der Plan wurde mit Hilfe der PDCA-Zyklus-Methode entwickelt, die auf eine Gruppe von sechs Personen angewandt wurde. Dabei wurden unter anderem folgende Instrumente zur Informationssammlung verwendet: Brainstorming, das Affinitäts- und Ursache-Wirkungs-Diagramm, die 5Ws und 1Hs sowie die Checkliste. Nach der Umsetzung des Plans wurden folgende Ergebnisse erzielt: Bei der Gesamtzahl der unvollständigen Bestellungen waren 85 % auf das Fehlen eines genauen Standorts und die anderen 15 % auf Fehler im Bestandssystem zurückzuführen; beide Ursachen wurden auf 0 % reduziert; bei den Prozessindikatoren dauerte das Laden der Bestellung bis zu 40 Minuten und das Entfernen der Bestellung bis zu 2 Tage; beide Indikatoren erreichten ihre Zielwerte von 10 bzw. 15 Minuten, was zu 0 % unvollständiger Bestellungen führte.